生产车间现场改善方案

生产车间现场改善方案

生产车间现场改善方案，对车间进行整改，我们就需要事先拟定整改的计划，这样才能让车间按照我们的意愿一步步的更改，那么下面就为大家介绍生产车间现场改善方案。

　　生产车间现场改善方案1

1、搞好现场管理主要是人的管理

需要从管理层到一般职工根本上扭转思想，改变侥幸心理，应付检查心理，做到常抓不懈，从根本上重视产品的生产过程的管理，才不至于人家检查时手忙脚乱，漏洞百出。方法只能是不停进行培训和督促，从上到下一级一级的进行教育，先由车间主任给班组长每周早会进行督促，再到组长对本组职工进行贯彻执行。

2、生产现场的定置管理

需要每个车间根据产品特点和空间大小进行具体划分，按照GMP要求规定好每种物料的存放地点，不得乱扔、乱放，生产岗位组长负责规范本岗位职工的行为，车间主任及工艺员负责每天检查，随时纠正，车间主任负责对本车间的各班组的定置保持情况进行奖罚。

生产部和质量部每周到车间进行现场检查，将检查结果可以分车间进行公布上墙，结合本次公司的精益管理项目的方式进行敦促，对主任进行奖优罚劣。

3、现场卫生的保持

以往我们都是在放假的时候、检查的时候、换品种的时候才进行清场、打扫卫生，在生产任务紧的时候，就什么都顾不上了，一心只想赶任务，造成现场卫生差、物料乱堆乱放，给产品质量的保证埋下很大隐患，给企业带来很大风险，我们现在应该从根本上改变这种状态。

首先，在公司层面做到均衡生产，进行市场预测，在淡季进行备货使旺季不至于断货、减少因赶产量对产品质量和现场管理产生的影响。按照每个车间的生产能力，对每个工序进行定量生产，需要车间对各岗位的产量进行平衡，让工人养成随脏随扫的习惯，随时保持，不让颗粒、药粉堆积。

现场卫生清洁各车间应责任到人，进行区域划分，工艺员、主任进行检查，班组长对本组负责，主任对组长进行奖罚。生产部和质量部定时到车间进行敦促检查，车间主任对本车间负责，质量部、生产部对主任进行奖罚。

4、对物料的管理

现场物料按批领用，随领随用不能嫌麻烦，一领一堆，应按照各车间定置划分进行存放，各工序按所定生产量进行生产，这样有利于减少差错、防止混药，保持现场卫生。对物料的领用、管理需要车间统计员进行进行现场的督促，主任检查，生产部、质量部可进行抽查。发现多领物料，要采取措施进行纠正。

5、现场的各种状态标示

生产现场组长负责，随产品、批号、数量不同随时进行更换，不能有拖拉现象，车间工艺员随时进行督促、检查，岗位组长对此负责，车间主任进行检查，生产部、质量部定时下现场，发现问题及时纠正。

6、生产现场温湿度、压差控制

温湿度计、压差表要及时进行记录，车间要责任到人，车间维修工及时对温湿度要查表检查，发现有破损及时更换。车间工艺员如发现车间压差、温湿度异常及时汇报给主任，随时进行调试，保证车间环境在合格范围内。

7、记录管理

因车间每天生产批次较多，批生产记录是一大项，各岗位生产记录需要岗位工人填写的，工艺员负责进行指导，规范填写，减少记录返工率，保证记录及时上交。各种设备记录、台账，各车间明确责任人，及时记录，主任负责督促。生产部定时检查。

8、各车间的公共区域

需要划分责任区，责任到人不要出现盲点、无人管理现象。各车间的传递窗、二更门，是苍蝇进入通道，车间应该明确每天的负责人，及时关闭。成品规定摆放位置、摆放整齐，每天及时入库，不造成积压，保持通道畅通。

　　生产车间现场改善方案2

为了使公司的效益，员工的素质进一步地提高，同时也为了使生产现场管理更加地规范，以下我用最基本的企业5S管理办法来浅谈一下我对企业的以下整改计划。

首先所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。其中五个词的第一个日语发音都是S打头，所以称5S.

1S整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。各种反修品和报废品彻底区分。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。效率和安全始于整理!

2S整顿：对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。生产现场应划分规定区域，在规定的区域内有秩序有分类地摆放各类成品、半成品、配件、说明书等从而使各种物品规范化放置，以达到一目了然的效果。

3S清扫：现场脏乱差更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留，更别说生产出优质产品，因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，划分每个员工的相应负责清洁区域，保持自己所负责区域的干净整洁，使员工在一个舒适的工作环境下工作，以提高工作效率并保证产品的外观的清洁，没有刮痕，减少产品的报废率和反修率从而节约公司生产成本，提高经济效益。

4S清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。将上面的3S制度化、规范化，贯彻执行及维持提升，并长久地保持下去，养成良好的.习惯，做到地上看不到任何不利于生产的物品。

5S素养：开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升，因此提高全员文明礼貌水准。素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。依规定行事，培养积极进取的精神。

通过培养员工的良好工作习惯，完善规章制度，培养员工的责任心，激发员工热情，人造环境，环境利人，通过推动5S，可以使企业文化得到整体提升，大家有归属感，相互之间产生信任，净化人们的心灵，树立一种企业文化。

针对我车间脏乱差，特别是各种物品的摆放混乱，员工生产纪律松散，从而导致的工作效率低下，产品的反工率报废率居高，生产成本的增加，影响企业生产效益和长久地可持续健康发展。我希望通过以上5点要求来从新规划整顿我车间，同时也需要各领导和部门及员的配合和支持。

通过大家的努力，使生产现场得到一个全面的改观：地上看不到任何不利于生产的物品，各类生产必须品在规定的区域摆放整齐一目了然，员工工作积极，气氛和谐。以上是最基本的第一步，我希望我们一步一个脚印，踏实长久的坚持下去，做到真正意义上的5S，以从根本上降低企业的生产成本、提高企业生产效益。

　　生产车间现场改善方案3

一、 原料区：

首先将原料放置区进行画线定位，画线时要根据原料的型号和大小来决定画线的范围，在结合原料的多少情况画上排放的行数，(即1、2，)在将原料统一的进行定位排放和管理，原料区域规划好后要根据原料的1行2行3、4、、、的排放情况放置原料!

规定区域负责人，挂用料记录表。用料记录表需在拿料时及时填写并在工作完成后把用料数量记录在当日的日工作报表中。

二、高冲区

对高冲区两台高冲车床进行编号管理，(编号为：高冲一号机和高冲二号机)指定负责人、落实保养维护方法并做成文件挂于设备上，(另外还要落实设备运行记录表)规划高冲区使用和维护范围并画线定位，具体实现;空箱放置、木托放置、工装家具架放置、制定生产出来的产品临时放置的方法和要领，对放置范围需明确标识(挂牌)

三、压转区域

将现有的压转现场分为两个区域，压转A区个B区，集合场地实际画线固定两区操作范围，规定除车间主任外的区域管理人员，规定管理维护方法，对两区的压转设备进行编号管理，修改不完善的作业指导书和设备保养指导书。对压转操作时产品的排放问题要明确(目的在于生产过程中要保持整齐)有必要的话可将排放的位置用线勾画出来!

三、产品放置区

现可将车间大门进门左边分为产品成品堆放区域，具体可规划为;成品放置，次品放置，和待出厂放置区，规划后需明确的对产品进行标识，对各小区域挂牌做为意示并在区域旁挂发货记录表。

四、待压品放置区

待压品即高冲压机生产出来需在加工的半成品、现可将压转区域中部的位置用来对该品的规划放置场地，画线定位，放置要整齐。

五、其他区域

其他区域是车间用来放置其他辅助品所要规划的区域，具体要实现的有：木托放置区、空箱放置区、测量区、饮水区(不少于两处)清洁用具放置区(需做挂架)规划好后都要明确挂牌来标识。 备注：

以上规划必须落实到为，车间意示图和车间大的看板需规划落实后在做,后续还需在落实人员的管理培训工作，以便能够掌握规划后的维护理念。